La Industria 4.0 ya es un realidad, y promete ofrecer altos niveles de productividad y precisión para satisfacer a la demanda de una forma sin precedentes.
Todo ello gracias a la digitalización con IA, IoT, RPA o a la analítica de datos, entre otras. El último informe de IFS afirma que la inversión tecnológica se está consolidando como motor de la economía global. Y es que, casi un 70% de las empresas, tiene previsto aumentar su gasto en la transformación digital de su compañía.
“La Industria 4.0 es una historia de digitalización industrial. Las empresas que se queden atrás en los proyectos de transformación derivados de la misma quedarán rezagadas en términos de eficiencia. Y la falta de competitividad frente a los líderes en digitalización industrial resultará una amenaza para su supervivencia en el medio plazo”, explica Javier Rodríguez, Managing Director de Industria X, Accenture.
Cómo llegar a Industria 4.0
En las últimas décadas ha habido una progresión tecnológica sin precedentes y el sector industrial no ha sido ajeno a ello, especialmente las grandes empresas, que han llevado a cabo una transformación importante. Sin embargo, tanto las grandes industrias como las de mediano y pequeño tamaño siguen sin resolver las verdaderas causas que impactan negativamente en su productividad y su eficiencia y, en consecuencia, en su cuenta de resultados. Entonces, ¿cuáles son sus retos?
Para David Fuster, Director de Desarrollo y Soporte de Doeet el reto principal de la Industria 4.0 es que, “alrededor del 40% de las empresas industriales españoles desconoce sus costes reales de fabricación. Existe incluso el caso de empresas en las que se ha lanzado un producto y, cuánto más venden, más dinero pierden porque el sistema productivo no está adecuado. El reto consiste en usar esta progresión tecnológica en sistemas innovadores que permitan a las empresas industriales conocer y mejorar en tiempo real sus costes de producción”.
La Industria 4.0 es una historia de digitalización industrial. Las empresas que se queden atrás en los proyectos de transformación derivados de la misma quedarán rezagadas
De acuerdo con datos de la consultora PwC, en los próximos años las empresas industriales españolas aumentarán sus ingresos un 11,1% y reducirán sus costes un 19,4% como consecuencia de la digitalización, que todavía tiene mucho recorrido por delante. Siguiendo esta línea, Oscar Pierre, presidente y CEO de aggity explica que, “entre los retos fundamentales se encuentran la definición de una estrategia de transformación digital que esté alineada con los objetivos del negocio; la implantación de soluciones tecnológicas que sean válidas para los objetivos definidos; unos resultados de esa transformación medibles; la captación del talento y la necesidad de cambiar la perspectiva sobre cómo se vienen haciendo las cosas para pasar de modelos tradicionales a modelos disruptivos que van inevitablemente unidos a la digitalización”.
Como apunta Enrique Palomeque, Area Sales Manager para España, Portugal, Israel y Grecia de OnRobot, uno de los principales desafíos a los que se enfrentan las empresas españolas es la automatización de procesos. La robótica colaborativa ofrece soluciones que permiten a todo tipo de compañías la posibilidad de incorporar aplicaciones automatizadas a sus procesos, ya sea en líneas de fabricación y montaje, en sistemas de packaging y paletizado, o en operaciones de mantenimiento de su propia maquinaria.
“Para poder hacer frente a este reto, las empresas necesitan contar con herramientas y aplicaciones interoperables, que se hablen entre sí, y cuenten con la flexibilidad y facilidad de integración que les permita capitalizar la innovación en los distintos puntos de la cadena de valor de cada compañía.Y, por supuesto, no podemos limitar la industria 4.0 a su vertiente tecnológica, sino que la adopción de nuevas tecnologías conlleva nuevos modelos de negocio, una nueva cultura corporativa y la reorganización de procesos tanto internos como externos”, explica.
Digitalización en España
La digitalización de la industria ha sido uno de los ejes estratégicos de estos últimos años, y lo seguirá siendo en los venideros, ya que permitirá ahorros de hasta 90.000 millones de euros a nivel europeo. Según las últimas encuestas de Eurostat, las empresas españolas sí están receptivas a adoptar la innovación y la digitalización en sus procesos y en sus operativas.
El 83% de las empresas creen que las iniciativas relacionadas con la fábrica inteligente van a cambiar la forma de fabricar y el 90% creen que la digitalización les aporta más oportunidades que riesgos. En la misma línea, el 98% de las empresas del sector industrial esperan poder aumentar su eficiencia gracias a la digitalización y el 74% espera que se traduzca en posibilidades de expansión o de penetración en nuevos mercados.
Para Elena Madera, Head of Manufacturing & Automotive Sales IL de T-Systems Iberia, “en España contamos con solo un 5% del tejido industrial altamente digitalizado, lo que nos da una dimensión del trabajo que debemos hacer. En T-Systems impulsamos proyectos y soluciones enfocados a lograr esta transformación digital, con el desarrollo de iniciativas como Digital Supply Chain. Se trata de una suite tecnológica que provee diferentes soluciones de conectividad e integración entre sistemas y dispositivos, poniendo a disposición de las empresas industriales datos de alta calidad para conseguir los beneficios señalados por la UE”.
Sobre si la digitalización en España se encuentra por debajo de otros países europeos, en palabras de Juan González, Country Manager España y Portugal de IFS, “en el panorama nacional existe una clara llamada a la acción, que está más que justificada y que además puede ejecutarse. La situación actual que estamos viviendo es brutal, con un claro cambio de hábitos, disrupción y variabilidad extrema del mercado. En España, ya estamos viendo claros ejemplos, donde podemos observar cómo sumarse a esa disrupción tecnológica supone un retorno de alto valor para todas las partes implicadas: usuario final, empleados y negocio”.
Por su parte, Enrique Paramá, Marketing Manager de Lantek, afirma que en nuestro país nos encontramos de todo, “hay empresas muy conservadoras en su forma de producir, pero también hay un buen número de empresas que han abrazado con entusiasmo este camino de transformación. Hay diferencias entre sectores y tamaños de empresas, pero las nuevas generaciones de directivos y directores que están llegando a la gerencia ya son plenamente conscientes de la necesidad de aprovecharse de las enormes mejoras que supone tener una producción digitalizada”.
IA, IoT, robótica y analítica
Todas estas tecnologías juegan un papel muy importante. Y es que, el uso de tecnologías como la robótica, la Inteligencia Artificial, el Big Data o la Internet de las Cosas (IoT) ayudan a mejorar la eficiencia, la sostenibilidad y la flexibilidad de todas las operaciones.
Las tecnologías mencionadas, junto con otras como el gemelo digital, o la gestión de datos en tiempo real son los componentes tecnológicos que habilitan la digitalización industrial. De modo aislado, es difícil que proporcionen valor a escala. Pero bajo la visión de una estrategia de digitalización, pueden cambiar el posicionamiento de productos y compañías.
“Combinando sensores en el producto con tecnologías IoT para su captura, y con elementos de analítica e inteligencia artificial, podemos construir entornos que permitan mantenimiento predictivo en fábricas, o captar clientes para nuestro producto. Con estas soluciones combinadas bajo una visión global se crea valor, por ejemplo ofreciendo aplicaciones que permiten gestionar en tiempo real la operación de los productos industriales. Estamos en un entorno en el que el producto digital -la información- acompaña y realza el valor del producto físico”, explica Javier Rodríguez.
Desde Aggity, Oscar Pierre presenta su propuesta para la digitalización de la industria, “Smart Factory by aggity, combina diversas tecnologías para responder justamente a los retos que implica la transformación digital. Así, por ejemplo, nuestra propuesta incluye un sistema MES, que es el encargado de recopilar datos de todo el ciclo de producción para llevar a cabo un control instantáneo de los procesos de producción, mantenimiento y logística; pero también incluye un planificador industrial, PlanetTogether by aggity, que sirve de nexo entre el sistema ERP y el sistema MES y que permite, por una parte, la organización adecuada de los flujos de trabajo, teniendo en cuenta factores clave, tales como la disponibilidad de stock o los plazos de entrega establecidos y, por otra parte, la evaluación de los resultados obtenidos según lo planificado”
La robótica colaborativa está dando sus primeros pasos y en pocos años experimentará un boom sin precedentes
Bajo la visión de Enrique Palomeque este conjunto de tecnologías juegan un papel crítico y determinante, tanto para la industria como para el tejido empresarial. “Hablamos de inmediatez, rapidez, conocimiento, flexibilidad, eficacia, data y aplicación del insight procedente del mismo. Es como si hablásemos de coches y no tuvieran ruedas. La robótica colaborativa está dando sus primeros pasos y en pocos años experimentará un boom sin precedentes. De hecho, se espera que el crecimiento del mercado sea de 8 billones en 2030. Las razones de este crecimiento son claras: colaboración personas-máquinas, flexibilidad en los procesos industriales, velocidad y, sobre todo, seguridad”, asegura.
Unificar las comunicaciones con 5G
El 5G se muestra como una mejora en el sistema de las comunicaciones inalámbricas ya existentes. Esta mejora implica: menor latencia, mayor ancho de banda lo que se traduce en mejor rendimiento y productividad, pero también un mayor número de dispositivos expuestos.
El punto de partida, en materia de ciberseguridad, de las infraestructuras OT que vayan a incorporar estas amenazas es fundamental. Puesto que la robustez de esa base será la que determinará cómo de robusta será la incorporación de nuevas tecnologías. “A día de hoy, los entornos OT se encuentran un poco por detrás en esta materia de los IT por lo que será muy importante definir correctamente la estrategia de ciberseguridad en la fase de diseño del proyecto. Partimos de la premisa de que una red inalámbrica será menos segura que una cableada”, explica José de la Cruz, director técnico de Trend Micro Iberia.
Para comunicaciones que impliquen tecnologías 5G, desde Trend Micro señalan que deben tenerse en cuenta 3 factores:
– Proteger la infraestructura local: la infraestructura local que va a interactuar con la red 5G debe estar correctamente protegida considerando la red 5G como una red no confiable. Por lo tanto los sistemas que interactúen con dichas redes deberán encontrarse en redes segmentadas incorporando métodos de protección y supervisión entre ambas redes. (IPS, monitorización de red, etc).
– Proteger la integración con la red 5G: las redes 5G pueden estar expuestas a ataques y vulnerabilidades tanto a nivel de los dispositivos que las integran como por parte de la propia infraestructura del operador que provee de este servicio. En ambos casos deberán exigir al operador información acerca de la política de seguridad implementada y supervisar su cumplimiento.
– Supervisar el intercambio de información entre ambos entornos: como indicamos anteriormente, al no considerar las redes 5G como confiables, hay prestar especial atención a la información intercambian ambas redes. Tanto desde el punto de vista de amenazas (malware, vulnerabilidades, etc.) como desde el punto de vista de fuga de datos.
De acuerdo con Elena Madera, en el corto plazo, el despliegue del 5G en las industrias que apuestan por la digitalización hará que esas compañías puedan incrementar su eficiencia y rendimiento con las posibilidades que da el ancho de banda 5G. “También podrán implementar servicios que permitan conectar al mismo tiempo miles de dispositivos en sus cloud y podrán aprovechar el ancho de banda para utilizar herramientas con Inteligencia Artificial, Machine Learning o Edge Computing, que ayudarán a una mejor gestión de la información”, añade.
Desde el punto de vista de la robótica, Enrique Palomeque afirma que en esa área ya se está viendo cómo la aplicación del 5G permite mejorar los procesos, haciéndolos mucho más eficaces y rápidos. “Una de las grandes áreas de actuación en las que ya ha sido probado con éxito es el control remoto de las aplicaciones robóticas en tiempo real, eliminando la latencia, la demora y corte en la transmisión de datos como ocurría con otras tecnologías de comunicación como el WI-FI. Otra de las funciones es el intercambio de información entre robots para que realicen tareas colaborativas, con capacidad de detección y activación de forma autónoma”, manifiesta.
El reto de la ciberseguridad
La ciberseguridad es uno de los grandes retos a nivel global que aparece en cualquier empresa, y más ahora tras la Covid-19. Según datos extraídos del informe Global Security Insights 2021, presentado por VMware el mes pasado, el 80% de las empresas de todo el mundo ha sufrido un ciberataque en los últimos 12 meses, una cifra que aumenta hasta el 92% en el caso de España.
El tiempo de inactividad que puede provocar un ciberataque puede generar daños por valor de millones de dólares en este tipo de compañías. Es un hecho que los operadores de ransomware buscan constantemente conexiones a escritorio remoto abiertas que puedan utilizar para infectar los sistemas industriales. De hecho, una reciente investigación de Kaspersky señala que el 39% de los ordenadores de los sistemas de control industrial (ICS) fueron objeto de ciberataques en 2020.
Por ello, el enfoque de Kaspersky en la ciber inmunidad tiene más sentido que nunca. Para Alfonso Ramírez, director general Kaspersky Iberia, “el objetivo de la Ciber Inmunidad es permitir un escenario en el que los ataques no puedan afectar a las funciones de un sistema. El sistema ciber inmune se basa en el principio de que todo lo que no está permitido está prohibido. Esto significa que sus componentes sólo pueden realizar las funciones que se definieron durante el desarrollo. Asimismo, para que un sistema sea ciber inmune, debe desarrollarse según una metodología específica y con los componentes adecuados”
En esta línea, la compañía ha dado a conocer este año su primer sistema ciber inmune, un Gateway dirigido al mercado del Internet Industrial de las Cosas, que genera una transferencia segura de todos los datos de los equipos a las plataformas en la nube, y facilita a las empresas del entorno industrial una evolución segura en su transformación digital.
Por su parte, José de la Cruz aclara que para él, el riesgo recae en la interconexión de redes OT con redes IT e incluso, con Internet. “Se aplica incluso a dispositivos modernos (a priori preparados para este tipo de interconexiones) como dispositivos tradicionales que nunca fueron diseñados para estar interconectados. En ambos casos debemos analizar de manera adecuada los riesgos que correspondan a cada entorno y aplicar las medidas correctivas correctas”.
Como recalca Enrique Paramá, la ciberseguridad es sin duda muy importante, y lo es para todos los sectores productivos, pero también es necesario aprender a tener hábitos saludables en ciberseguridad, de ahí que la educación en esta materia sea el nuevo reto. “Las plataformas tecnológicas mejoran cada día sus protocolos de seguridad, y los departamentos de IT de todas las empresas van dando grandes pasos en la protección de los sistemas. Y aunque las amenazas están ahí, el trabajo principal está en la protección del eslabón más débil: las personas”, concluye.
Soluciones para proteger la industria
Para garantizar que los ciberataques no afecten a los procesos industriales críticos, la protección debe cubrir todo el entorno heterogéneo de OT, con diversos equipos y sistemas personalizados. Es importante conocer las vulnerabilidades del software de los ICS, para evitar que se utilicen para las amenazas avanzadas, para reducir la superficie de ataque y minimizar las posibles consecuencias de una brecha de ciberseguridad.
Para ello, Kaspersky cuenta con soluciones específicas para el entorno industrial para detectar anomalías e intrusiones en las redes ICS en sus primeras etapas y garantizar que se tomen las medidas necesarias para evitar cualquier impacto negativo en los procesos industriales. “También disponemos de productos de seguridad para endpoints de OT diseñados para consumir un mínimo de recursos y con arquitectura modular que permite instalar solo los componentes de protección que se necesiten. Los componentes de protección pueden configurarse en modo de prevención de amenazas o en modo de sólo detección.”, explica el director de la compañía.
Desde Trend Micro apuestan por la respuesta rápida a la hora de proteger los sistemas de acceso de maquinarias y ordenadores en industrias inteligentes: aplicar la solución adecuada en el lugar preciso. Como comenta José de la Cruz, para ello, “debemos analizar la naturaleza del dispositivo, el medio de interconexión (inalámbrico, mediante cable, etc.) y por último, el alcance (interconexión local, corporativa o incluso Internet). Posteriormente, en cada caso, aplicaremos la medida de protección más adecuada”. Estas medidas pueden dividirse en dos:
– En lo referente a la red: con dispositivos IPS especializados, que puedan proteger protocolos OT.
-En lo referente a nivel local: con software especializado, que permita proteger dispositivos con un impacto mínimo en el rendimiento del dispositivo.
“En dispositivos que no permitan la instalación de software, utilizando soluciones basadas en escaneo de USB que, una vez conectadas al dispositivo, efectúan un escaneo de seguridad en memoria de los contenidos del mismo”, añade.
De acuerdo con Javier Rodríguez, la digitalización industrial crea enormes oportunidades pero también nuevos retos. “Al permitir la operación remota de máquinas y elementos físicos, las infraestructuras de acceso y seguridad deben ser tenidas en cuenta desde las fases iniciales. La creación de salas de control unificadas, donde se visualicen y gestionen los datos en tiempo real, pero también los elementos de ciberseguridad y de seguridad física (por ejemplo videovigilancia), es la mejor práctica para gestionar de manera integral la inteligencia industrial de las empresas”, expresa.
Fondos Next Generation
Los Fondos Next Generation son una oportunidad única para la recuperación europea y a ese proceso debe contribuir la industria. Para ello, es imperativo abordar una digitalización efectiva, condición ineludible para competir y marcar la diferencia en el escenario global y ya no solo en términos de rentabilidad, sino también de sostenibilidad.
Siguiendo este punto, el Director de Desarrollo y Soporte de Doeet apuesta por la buena gestión de las ayudas, “estas ayudas, bien gestionadas y dirigidas a proyectos de modernización industrial con objetivos claramente definidos, pueden contribuir al avance, pero desde luego no pueden ser el único condicionante para que las empresas emprendan su transformación”.
Para Oscar Pierre, los Fondos Next Generation son una oportunidad única para la recuperación europea, donde la industria es un sector que debe ser protagonista en dicha recuperación.” Los fondos pueden ser una palanca fundamental para la modernización de la industria, pero siempre que se destinen a iniciativas que cumplan con los requerimientos”, opina.
Como apunta Juan González, “dentro del Plan de Recuperación, Transformación y Resiliencia “España Puede”, está previsto que España destine 72.000 millones de euros de Fondos Europeos desde 2021 hasta 2023 a, entre otras áreas la transición digital. Sumado además al acelerón en transformación digital, propiciado por la pandemia que ha influido en la toma de conciencia de la importancia de invertir en esta área, todo apunta a que la Industria Conectada 4.0 seguirá ganando protagonismo y espacio en las dentro de los planes europeos”.
