2007091301. SEAT camina hacia la fábrica virtual

“Hay muchas industrias automotrices donde se empieza a hacer un concepto de fábrica virtual en prensa, otro en chapistería, otro en montaje, etc. Nosotros hemos empezado a hacer un sistema integral de gestión de planificación de la producción”, asegura Manfredo Keuthe, Gerente de Procesos de Pintura y Montaje de SEAT.
A la hora de elegir la herramienta paraguas sobre la que sustentar el proyecto, se decantaron por la solución de fabricación virtual Tecnomatix de UGS tras comprobar que era la que mejor encajaba con sus planteamientos. Keuthe recalca que “no podemos darnos el lujo de pagar soluciones informáticas para mostrar la fábrica virtual en plan show, sino que buscamos aquellas herramientas de fábrica virtual que nos den un rédito visible.”
Y ese rédito es “la mejora del time-to-market (tiempo de desarrollo de un nuevo modelo hasta que llega al mercado), así como la transparencia y la rapidez en la obtención de datos, porque suponen rebajar mucho los costes”.
Es más, según Keuthe “otro factor importante en nuestra decisión fue que las herramientas fueran lo más estándar y probadas posible, un enfoque que no tienen muchas automotrices grandes al tener capacidad para hacer una solución a su medida”.
De hecho, incide en que “nuestra capacidad de desarrollo no es tan grande, así que la utilización de paquetes con adaptaciones en la superficie y el interfaz es una solución ideal para SEAT, porque podemos combinar la flexibilidad que dan los sistemas modernos con la experiencia de una empresa con un gran conocimiento sobre las necesidades del sector”.
Además, tras hacer un estudio comprobaron que “UGS es muy fuerte en el entorno de chapistería (el entorno Robcad), y esta circunstancia le dio una ventaja sustancial de cara a industrializar la fábrica virtual en el resto de áreas”.
Keuthe también valora positivamente el servicio recibido: “estamos contentos, nos han dado soporte y hemos tenido mucha ayuda. Esto es de agradecer porque no puedes estar solo cuando te metes en un tema de esta envergadura”. En la implantación también está jugando un papel fundamental la consultora Gedas, que ejerce de integradora de las herramientas de UGS en SEAT. “Gedas nos ha ayudado muchísimo ya que conoce a la perfección nuestros sistemas, dispone de las soluciones y las sabe customizar”.
Dentro de la familia Tecnomatix, la compañía de automoción utiliza la herramienta de análisis y gestión de los procesos de fabricación Process Designer como sistema integrador del proyecto y como base de datos. Además, también dispone de Robcad y Plant Simulation. En el futuro se prevé implementar otras herramientas como Process simulate Human para análisis ergonómicos.
Algunas de estas herramientas ya se estaban utilizando aisladamente; por ello, lo que se pretende ahora es integrarlas en el sistema. Esto significa que, por ejemplo, al tener que hacer una simulación de flujos con Plant Simulation, no es necesario introducir en la herramienta ese modelo que se desea analizar, ya que se puede sacar de la base de datos del Process Designer.

Adiós al primer prototipo

“A pesar de que la fábrica virtual se encuentra en una fase inicial, con un primer esbozo de integración hemos conseguido ventajas notables gracias a la gran transparencia alcanzada en los procesos”, afirma Keuthe. “Para empezar hemos conseguido eliminar con el Producto Virtual toda una fase de prototipo.
Aunque todavía no exista el proyecto de cada pieza, ya podemos hacer sesiones de maqueta digital con el centro técnico para ir madurando el coche. De este modo, probamos todo lo que sea necesario de forma virtual, como interferencias, choques, aerodinámicas, etc”.
El grado de precisión y fiabilidad de esta primera fase les ha permitido realizar la segunda fase más tarde de lo que se venía haciendo, un concepto revolucionario si tenemos en cuenta que, en este tipo de procesos acostumbra a primar la obtención de resultados cuanto antes. “Tras hacer todas las validaciones de forma virtual en la primera fase, retrasamos la segunda fase para tratar de que el prototipo se hiciera en condiciones de fabricación lo más cercanas posibles a la serie”. De esta forma, sólo se crea una fase de prototipo físico, lo que permite ahorrar muchos gastos de fabricación.
“Eliminas una fase de prototipo que cuesta muchísimo dinero y tiempo porque son piezas hechas a mano. Además, la segunda fase también la abaratas porque la puedes postergar un poco y tratar de tener alguna pieza o instalación terminada, que no se puede llevar a cabo antes porque ninguno de los medios industriales está hecho”, apunta Keuthe.
“También hemos conseguido motivar a la gente al tener medios más rápidos y potentes. Al principio el trabajador es reacio al cambio, pero cuando ve todo lo que puede hacer con las nuevas herramientas se entusiasma”.
Con todo ello, estiman que con el Producto y la Fábrica Virtual están consiguiendo reducir el time-to-market “en un 20%”. Y aseguran que con el nuevo León han alcanzado, muy probablemente, “uno de los tiempos de desarrollo más cortos dentro de lo que es una empresa europea de automoción”.
El proyecto seguirá evolucionando con el nuevo SEAT Ibiza, cuyo lanzamiento está previsto para 2008, mientras que para los modelos que se desarrollarán en 2010 y 2011 esperan “tener la fábrica virtual a un 75-80%”. Eso significa que en los próximos 3 ó 4 años el sistema tiene que ir creciendo y evolucionando con los diferentes desarrollos que se vayan logrando.
El Grupo Volkswagen, que busca optimizar sinergias entre sus distintas marcas y fábricas, sigue muy de cerca las evoluciones de la fábrica virtual de SEAT, cuyas experiencias se intercambiarán con otras complementarias del grupo, tendiendo en un futuro a una estandarización creciente de sus procesos.
De momento, la compañía española va dando pequeños pasos de gigante para labrarse un futuro esperanzador en este entorno cargado de incertidumbres. “En el concepto futuro al que nos dirigimos, tenemos un proyecto interno denominado “La Nueva SEAT”. Con él buscamos ser más rentables y seguir siendo el único fabricante de automóviles en España con un centro de desarrollo propio y una gran inversión en I+D de la que nos sentimos muy orgullosos”

Cronograma del proyecto

La fase inicial de implantación de la fábrica virtual en SEAT fue lograda dentro de los plazos establecidos previamente. SEAT comenzó desde bien pronto introduciendo y testeando poco a poco estas herramientas, y después de un tiempo de prueba decidió poner en marcha la primera fase de implementación del software.
Fue un comienzo difícil pues los procesos habituales empezaron a ser analizados – y en algunos casos reemplazados por los generados debido a la implementación-, y también se comenzaron a crear las customizaciones del software, que en esta etapa consistía principalmente en la generación y distribución automática de documentación.
El proyecto hoy en día continúa con una mayor envergadura pues el grupo Volkswagen quiere homogeneizar la lista de procesos no sólo entre plantas sino entre las diferentes marcas del grupo. SEAT está participando activamente en este campo trabajando en un proyecto piloto en el análisis e impacto de esta base de datos común.

Un proyecto con muchos medios

La implementación de la fábrica virtual requiere del conjunto completo de programas para la creación, análisis y estudio de los procesos de fabricación. SEAT ha utilizado como software de planificación de procesos Process Designer, Robcad para el estudio de células robotizadas y Plant Simulation para el análisis de cuellos de botella, balanceos de líneas, etcétera.
SEAT adquirió 2 servidores Windows para instalar el servidor de aplicaciones Tecnomatix y un servidor UNIX para la instalación de la base de datos, además de una treintena de ordenadores con los programas de simulación utilizados por los usuarios finales.
GEDAS ha estado involucrada en este proceso creando las customizaciones requeridas por SEAT y dando el soporte correspondiente de primer nivel; por otra parte, UGS y su departamento de desarrollo también han estado involucrados en este proyecto.

Incidencia del nuevo producto en el sector y la empresa

Los objetivos marcados por SEAT son crear un sistema integral de planificación de la producción, reducir el time-to-market e incrementar la rapidez y transparencia en la obtención de datos.
Las claves de éxito se basan en el rendimiento del software Tecnomatix en el entorno de la chapistería y en el paquete de software estándar y adaptable en la superficie.
Los resultados son muy notables: se ha eliminado la primera fase de prototipo físico, la segunda fase se ha vuelto más económica y fiable al poder hacerse más tarde, se ha logrado una notable reducción del time-to-market -en un 20%-, se ha potenciado un acceso a la información más rápido y fluido, se ha logrado la incorporación del concepto de gradualidad en los desarrollos del producto y, finalmente, se ha conseguido que el personal se sienta más motivado al contar con medios más rápidos y potentes.
El impacto del proyecto es grande, pues se pretende utilizar cualquier línea de ensamblaje para cualquier modelo. Las otras marcas del grupo están en proceso de análisis para volver más flexibles sus líneas de ensamblaje. También se quiere saber el coste aproximado de la fabricación de un coche dado “pulsando un botón”.
Como se indicó previamente, la eliminación de prototipos virtuales continúa siendo un punto importante. “La utilización de paquetes con adaptaciones en la superficie y el interfaz es una solución ideal para SEAT, porque podemos combinar la flexibilidad que dan los sistemas modernos con la experiencia de una empresa con un gran conocimiento sobre las necesidades del sector”, afirmó Manfredo Keuthe, Gerente de Procesos de Pintura y Montaje de SEAT.