Dassault Systèmes anuncia el lanzamiento de DELMIA PLM Express, una completa familia de soluciones de fabricación digital que pone la tecnología PLM al alcance de las pequeñas empresas dentro de la cadena de suministro, como es el caso de los proveedores de piezas y herramientas o las firmas de ingeniería. Según explica la propia compañía, DELMIA PLM Express ofrece aplicaciones únicas basadas en roles que permiten a las Pymes conectar mejor con las grandes empresas y ser más eficientes y rentables.
DELMIA PLM Express resulta idóneo para las empresas que cuenten con entre 5 y 50 empleados o para cualquier organización que necesite el canal de valor PLM a nivel de entrada ofrecido a los fabricantes. Suministra toda la funcionalidad y beneficios de DELMIA, permitiendo a los clientes elegir la solución basada en roles que combine mejor con sus necesidades empresariales.
“PLM es una solución excelente para ayudar a los fabricantes a ser más competitivos”, señala Philippe Charles, CEO de DELMIA. “Las compañías que invierten en fabricación digital para PLM pueden beneficiarse de una llegada al mercado más rápida, menores problemas de calidad y unos menores costes de puesta en marcha. Muchos pequeños proveedores son conscientes de este valor, pero no necesitan desplegar una estrategia PLM completa. DELMIA PLM Express equipa a estas compañías con el conjunto adecuado de tecnologías PLM para centrarse en sus áreas de esfuerzo específico, para dinamizar la cadena de suministro y contribuir a un mayor valor de negocio”.
DELMIA PLM Express se ofrece en cinco dominios basados en roles para fabricación, con soluciones específicas de fácil despliegue dentro de cada disciplina:
Planificación de recursos: proporciona una completa solución para el planificador de recursos, con capacidades para modelar en 3D y validar las herramientas y unidades de fabricación completas en el mundo virtual. Esto permite a las compañías reducir significativamente los costes, al eliminar las paradas de producción para la validación del sistema en el taller y los costes de rehacer trabajos.
Robótica: suministra capacidades globales de simulación robótica y programación offline que incluyen una funcionalidad dedicada para las aplicaciones de soldadura de arcos y puntos eléctricos. Mediante la validación de todos los movimientos y programación robótica en el mundo virtual, las compañías ahorran tiempo y dinero gracias a la eliminación de las paradas de producción en los equipos de planta. Esta solución permite también un desarrollo más rápido de nuevos procesos, puesto que los datos existentes pueden ser almacenados para su reutilización.
Ergonómica: ofrece la capacidad de construir modelos humanos cinemáticos y aprender diversas tareas humanas, simular procesos y optimizar el espacio de trabajo humano. Además, los usuarios pueden realizar análisis de factores de riesgo para maximizar el confort humano, la salubridad y el rendimiento a través de una amplia variedad de herramientas avanzadas que evalúan globalmente importantes elementos de las interacciones humanas con una unidad de trabajo. Esta solución permite a las compañías beneficiarse de una mayor productividad del trabajador y unos menores costes relacionados con la salud.
Planificación de procesos: diseñada para el planificador o el ingeniero de diseño, suministra planificación del proceso de montaje, herramientas de validación y simulación, además de capacidades de animación y autorización dinámica para el montaje de instrucciones de trabajo en el taller. La planificación temprana en las etapas de diseño con la capacidad de capturar y reutilizar los datos para la implementación en taller ahorra a las compañías un valioso tiempo de salida y evita costosos retrasos en producción.
Controles: ofrece capacidades de Constructor de Dispositivos Inteligentes para que el ingeniero cree el comportamiento mecánico, cinemático y lógico de los dispositivos, que posteriormente pueden ser utilizados para validar un programa PLC en un entorno virtual. Además, las soluciones de Virtual Commissioning permiten a los ingenieros de control limpiar el código PLC semanas antes de que se produzca la integración del equipamiento físico en el taller, reduciendo significativamente el tiempo de salida para los sistemas de fabricación y los costes de las operaciones de mantenimiento. Al captar los errores de programación PLC a través de la simulación, los ingenieros de control reducen también el riesgo de daños en los equipamientos físicos de fábrica.
